日本光電のモノづくり 国内主要工場の紹介

高い品質と安全性のためにモノづくりのこだわり

多品種少量生産 安全性へのこだわり 厳重な検査体制
厳重な検査体制で初期不良「0」を目指す
 
工場での品質向上は、製品納入時の初期不良低減につながります。
富岡工場では、後工程での不良はその前工程にあるという「責任不良」という考えを導入。各工程毎に検査が行われ、不良品は前工程に返され即座に再発防止のための改善が行われます。このように各工程で品質を作り込むことで高品質の確保に努めています。
 
生産工程での4つの関所
 
  受入検査
納入された部品が仕様通りかどうか確認します。


 
  半製品検査(プリント基板)
 
部品のはんだ付けや動作の確認をするため、 以下の検査を一通り行います。

目視検査 写真
目視検査
3D外観検査 写真
3D外観検査
X線スクリーニング検査 写真
X線スクリーニング検査
通電検査 写真
通電検査
 
目視検査 写真
目視検査


 
  工程内検査
   
製品組み立て後の確認をします。

 
  工程内検査 写真
   


 
エージング(16時間)

通電状態にし、半導体部品の初期不良をチェックします。
  エージング(16時間) 写真


 
  完成品検査
 
 
工場での総合的な品質確認を行う最終工程。ここに至るまでにすでに何度も 検査が行われていますが、ここでは検査者として指名された検査のプロが行います。検査者になるのは、「製品の製造業務(組み立て)に直接携わらない人」という社内規定を設けています。これにより、客観的により厳しい目で製品の品質をチェックすることができるのです。

 
完成品検査 写真
安全性試験 / 機能性能試験
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