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日本光電のモノづくり

5つの品質検査の関所

製品は完成するまでに「受入検査」「半製品検査」「工程内検査」「エージング検査」「完成品検査」の5つの関所で品質検査を行います。
第1関所と最終関所を検査する部門と、第2~4関所を検査する部門を別の部門が担当することで、両者が客観的な目で品質や安全性をチェックしています。
こうした「5つの品質検査の関所」と「異なる部門による検査」をクリアしたものだけが、お客さまに届けられます。

品質検査の流れ


第1関所 受入検査

受入検査 イメージ画像

製品に使用するすべての部品は、現品の照合から性能測定まで、部品の重要度に応じて受入検査を受けます。安全性や機能性能に関わる重要な部品は全個数について検査を行います。


      
第2関所 半製品検査(プリント基板)

半製品検査 イメージ画像
生産したプリント基板のはんだ付けの状態や機能性能の確認をする検査です。熟練者による目視、3D外観検査装置、治具を使い、プリント基板が正常に動作することをチェックします。


      
第3関所 工程内検査

工程内検査 イメージ画像
プリント基板と他の部品を組み立てて製品の動作を確認します。ここでは、製品のプログラムや言語のインストール、調整、治具を使った機能や性能の検査までを行います。


      
 第4書記所 エージング検査

エージング検査 イメージ画像
電子機器は使用開始直後に故障が起きやすい傾向があります。そのため、完成した製品に一定時間の通電負荷をかけるエージング検査を行い、初期不良を取り除きます。


      
 最終関所 完成品検査

完成品検査 イメージ画像
最後に耐電圧、漏れ電流、電源入力などの安全に関わる検査をはじめ、製品の品質や機能性能、安全性について総合的にチェックする完成品検査を行います。

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